El agrietamiento repentino de la carcasa de la bomba de hierro gris no solo afecta los cronogramas de producción sino que también aumenta los costos de reparación.

Tras el análisis, se determinó que existen tres causas principales de fugas en la carcasa de la bomba de hierro gris. La principal es el material.

Si se está preparando para desarrollar un nuevo modelo o está buscando un fabricante confiable de piezas para automóviles y camiones de fundición en arena de hierro gris, ¡bienvenido a hablar con nosotros!

Nuestra carcasa de caja de cambios de fundición de hierro está hecha de materias primas de hierro fundido de alta calidad y fundida mediante un proceso de molde de arena estandarizado.

No se pierda la carcasa de bomba de hierro gris de Fuding. Este producto es ideal para diversas aplicaciones industriales, como bombas de agua, bombas químicas, bombas de tratamiento de aguas residuales, etc., y ha recibido elogios unánimes de numerosos clientes.

Mucha gente aún tiene la impresión de que la fundición en arena es anticuada y tosca. De hecho, la fundición en arena moderna ya no es lo que era.

Si también está interesado en la tecnología de fundición en arena, le invitamos a conocer nuestra línea de producción.

En comparación con otros métodos de fundición, como la fundición de precisión, la fundición en molde de metal o la fundición a presión, la fundición en arena es de hecho un método de fundición relativamente barato que es adecuado para una variedad de formas de productos y requisitos de producción.

La fundición en arena se divide principalmente en tres tipos: arena de vidrio soluble, arena de resina y arena revestida. La principal diferencia entre ellas radica en el uso de distintos aglutinantes y agentes de curado, por lo que sus procesos de producción son distintos.

Durante la "fundición en arena", primero se coloca el molde inferior sobre una placa plana, se coloca una caja de arena, se llena con arena y se raspa firmemente. Una vez formado el molde inferior, se gira 180 grados, se coloca el molde superior, se espolvorea el agente separador, se coloca la caja de arena, se llena con arena y se aplana. Se gira 180 grados la caja de arena superior, se extraen los moldes superior e inferior respectivamente, y luego se gira 180 grados el molde superior y se ensambla con el molde inferior. El molde de arena está formado y se espera el vertido. Este proceso se conoce comúnmente como "fundición en arena".